ਕਾਰਬਾਈਡ ਬਲੇਡ ਵੀਅਰ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਚਿੱਪਿੰਗ ਆਮ ਵਰਤਾਰੇ ਹਨ. ਜਦੋਂ ਕਾਰਬਾਈਡ ਬਲੇਡ ਪਹਿਨਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਵਰਕਪੀਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਓਪਰੇਟਰ ਬਲੇਡ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਨੂੰ ਵੇਖਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਸਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਜਵਾਬ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਬਲੇਡ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਮੂਲ ਕਾਰਨਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦਾ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਪਹਿਲੂਆਂ ਤੋਂ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ:
1. ਫਲੈਂਕ ਸਤਹ ਵੀਅਰ
ਫਲੈਂਕ ਵੀਅਰ ਕਾਰਬਾਈਡ ਸੰਮਿਲਿਤ ਕਰਨ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਅਤੇ ਤੁਰੰਤ ਇਸਦੇ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਟੂਲ ਫਲੈਂਕ ਦੇ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ; ਵਰਕਪੀਸ ਸਮਗਰੀ ਵਿੱਚ ਕਾਰਬਾਈਡ ਕਣ ਜਾਂ ਕੰਮ-ਕਠੋਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸੰਮਿਲਿਤ ਕਰਨ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਰਗੜਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਛੋਟੇ ਟੁਕੜੇ ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਰਗੜਦੇ ਹਨ; ਕਾਰਬਾਈਡ ਬਲੇਡ ਵਿੱਚ ਕੋਬਾਲਟ ਤੱਤ ਆਖਰਕਾਰ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਜਾਲੀ ਤੋਂ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਾਰਬਾਈਡ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਛਿੱਲ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਫਲੈਂਕ ਵੀਅਰ ਦਾ ਨਿਰਣਾ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ? ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਇਕਸਾਰ ਪਹਿਰਾਵਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਦੇ-ਕਦਾਈਂ ਛਿੱਲਣ ਵਾਲੀ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨਾਲ ਜੁੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਖਰਾਬ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ ਅਸਲ ਖੇਤਰ ਨਾਲੋਂ ਵੱਡੀ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ; ਕੁਝ ਮਿਸ਼ਰਤ ਬਲੇਡ ਪਹਿਨਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕਾਲੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਬਲੇਡ ਪਹਿਨਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚਮਕਦਾਰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਚਮਕਦਾਰ; ਬਲੈਕ ਤਲ ਕੋਟਿੰਗ ਜਾਂ ਬਲੇਡ ਦਾ ਅਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਸਤਹ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਛਿੱਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਪਹਿਲਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ, ਇਸਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਮੁੜ ਗਣਨਾ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਫੀਡ ਨੂੰ ਬਦਲੇ ਬਿਨਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ;
ਫੀਡ: ਪ੍ਰਤੀ ਦੰਦ ਫੀਡ ਵਧਾਓ (ਫੀਡ ਇੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਕਿ ਲੋਹੇ ਦੀ ਛੋਟੀ ਮੋਟਾਈ ਕਾਰਨ ਸ਼ੁੱਧ ਪਹਿਨਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ);
ਬਲੇਡ ਸਮੱਗਰੀ: ਵਧੇਰੇ ਪਹਿਨਣ-ਰੋਧਕ ਬਲੇਡ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਬਿਨਾਂ ਕੋਟੇਡ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਰਹੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਬਜਾਏ ਕੋਟੇਡ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਬਲੇਡ ਦੀ ਜਿਓਮੈਟਰੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਇਹ ਅਨੁਸਾਰੀ ਕਟਰ ਹੈੱਡ 'ਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ।
2. ਟੁੱਟਿਆ ਕਿਨਾਰਾ
ਫਲੈਂਕ ਚਿਪਿੰਗ ਇੱਕ ਅਜਿਹੀ ਸਥਿਤੀ ਹੈ ਜੋ ਸੰਮਿਲਨ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਛੋਟੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਫਲੈਂਕ ਵੀਅਰ ਦੁਆਰਾ ਘਟਾਏ ਜਾਣ ਦੀ ਬਜਾਏ ਫਲੈਕ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਫਲੈਂਕ ਚਿੱਪਿੰਗ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵ ਲੋਡਾਂ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰੁਕਾਵਟੀ ਕੱਟਾਂ ਵਿੱਚ। ਫਲੈਂਕ ਚਿੱਪਿੰਗ ਅਕਸਰ ਅਸਥਿਰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਬਹੁਤ ਲੰਮਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਮਰਥਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਚਿਪਸ ਦੀ ਸੈਕੰਡਰੀ ਕਟਿੰਗ ਵੀ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਚਿੱਪਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਟੂਲ ਪ੍ਰੋਟ੍ਰੂਸ਼ਨ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਮੁੱਲ ਤੱਕ ਘਟਾਉਣਾ; ਇੱਕ ਵੱਡੇ ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਨਾਲ ਇੱਕ ਸੰਦ ਦੀ ਚੋਣ; ਇੱਕ ਗੋਲ ਜਾਂ ਚੈਂਫਰਡ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਸਾਧਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ; ਟੂਲ ਲਈ ਇੱਕ ਸਖ਼ਤ ਅਤਿ-ਆਧੁਨਿਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ; ਫੀਡ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ; ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ; ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਕਈ ਹੋਰ ਪਹਿਲੂਆਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ। ਰੇਕ ਫੇਸ ਸਪੈਲਿੰਗ: ਸਟਿੱਕੀ ਸਾਮੱਗਰੀ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਟੀਰੀਅਲ ਰੀਬਾਉਂਡ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਟੂਲ ਦੇ ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਤੋਂ ਅੱਗੇ ਵਧ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਫਲੈਂਕ ਸਤਹ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਰਗੜ ਇੱਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜੋ ਇਹ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਕੰਮ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤ ਕਰਨ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ; ਇਹ ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਗਰਮੀ ਥਰਮਲ ਵਿਸਤਾਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਰੇਕ ਫੇਸ ਦਾ ਵਿਸਤਾਰ ਹੋਵੇਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਰੇਕ ਫੇਸ ਚਿਪਿੰਗ ਹੋਵੇਗੀ।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਟੂਲ ਦੇ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ; ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਗੋਲ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਜਾਂ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ; ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ।
3. ਰੇਕ ਬਲੇਡ 'ਤੇ ਖੇਤਰ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ
ਕੁਝ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਚਿੱਪ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਰੇਕ ਕਿਨਾਰਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ; ਇੱਕ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰਾ ਉਦੋਂ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਪਰਤ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਲੈਮੀਨੇਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ ਇੱਕ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਢਾਂਚਾ ਹੈ ਜੋ ਕੱਟਦਾ ਹੈ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਸਤਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਛਿੱਲਣੀ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਜੁੜਦੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਸਾਹਮਣੇ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਵੀ ਅਕਸਰ ਘੱਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨਾਂ ਅਤੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਹੌਲੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ 'ਤੇ ਕਦੇ-ਕਦਾਈਂ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ; ਸਾਹਮਣੇ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਅਸਲ ਗਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾ ਰਹੀ ਸਮੱਗਰੀ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ 'ਤੇ ਕਾਰਵਾਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਔਸਟੇਨੀਟਿਕ ਜੇਕਰ ਬਾਡੀ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਦੀ ਬਣੀ ਹੋਈ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੇਕ ਖੇਤਰ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਇਕੱਠਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੱਟ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 'ਤੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦਾ ਸੈਕੰਡਰੀ ਅਸਫਲ ਮੋਡ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਸਤਹ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਉਣਾ; ਕੂਲੈਂਟ ਦੀ ਸਹੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ; ਅਤੇ ਭੌਤਿਕ ਭਾਫ਼ ਜਮ੍ਹਾ (ਪੀਵੀਡੀ) ਕੋਟਿੰਗ ਵਾਲੇ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ।
4. ਫਲੈਂਕ ਬਲੇਡ 'ਤੇ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰਾ
ਇਹ ਟੂਲ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਫਲੈਂਕ ਸਤਹ 'ਤੇ ਵੀ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਨਰਮ ਅਲਮੀਨੀਅਮ, ਤਾਂਬਾ, ਪਲਾਸਟਿਕ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ, ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਕਾਰਨ ਫਲੈਂਕ ਕਿਨਾਰਾ ਵੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਫਲੈਂਕ ਕਿਨਾਰੇ ਨੋਡਿਊਲ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਹਨ। ਹਰੇਕ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੁਝ ਵਰਕਪੀਸ ਸਾਮੱਗਰੀ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਲਮੀਨੀਅਮ, ਤਾਂਬਾ, ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ, ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮੁੜ ਚਾਲੂ ਹੋ ਜਾਣਗੇ; ਸਪਰਿੰਗ ਬੈਕ ਟੂਲ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਬਦਲੇ ਵਿੱਚ ਹੋਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਬੰਨ੍ਹਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਫਲੈਂਕ.
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਟੂਲ ਦੇ ਮੁੱਖ ਰਾਹਤ ਕੋਣ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ; ਫੀਡ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ; ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਪ੍ਰੀਟਰੀਟਮੈਂਟ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਗੋਲ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ।
5. ਥਰਮਲ ਚੀਰ
ਥਰਮਲ ਚੀਰ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਜੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਕੱਟਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਿਲਿੰਗ, ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਕਈ ਵਾਰ ਦਾਖਲ ਹੋਵੇਗਾ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲ ਜਾਵੇਗਾ; ਇਹ ਟੂਲ ਦੁਆਰਾ ਜਜ਼ਬ ਕੀਤੀ ਗਈ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ ਅਤੇ ਘਟਾਏਗਾ, ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਟੂਲ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਸਤਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਉਹ ਕੱਟ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਗਰਮ ਹੋ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਕੱਟਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਠੰਡਾ ਹੋ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ; ਜਦੋਂ ਕੂਲੈਂਟ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲਾਗੂ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੂਲੈਂਟ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੂਲ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਫੇਲ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਣ ਭੂਮਿਕਾ ਅਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ; ਥਰਮਲ ਦਰਾੜ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਰੇਕ ਅਤੇ ਫਲੈਂਕ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੇ ਪ੍ਰਗਟਾਵੇ ਹਨ। ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਸੱਜੇ ਕੋਣਾਂ 'ਤੇ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਦਰਾੜ ਰੇਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਗਰਮ ਬਿੰਦੂ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੋਂ ਦੂਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਥੋੜੀ ਦੂਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਰੇਕ ਦੇ ਚਿਹਰੇ ਤੱਕ ਫੈਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਫਲੈਂਕ ਚਿਹਰੇ 'ਤੇ ਉੱਪਰ ਵੱਲ ਵਧਦੀ ਹੈ; ਰੇਕ ਫੇਸ ਅਤੇ ਫਲੈਂਕ ਫੇਸ 'ਤੇ ਥਰਮਲ ਕ੍ਰੈਕ ਆਖਰਕਾਰ ਜੁੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਫਲੈਂਕ ਫੇਸ ਨੂੰ ਚਿਪਿੰਗ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਵਿਰੋਧੀ ਉਪਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਟੈਂਟਲਮ ਕਾਰਬਾਈਡ (ਟੀਏਸੀ) ਅਧਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ ਕਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ; ਕੂਲੈਂਟ ਦੀ ਸਹੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰਨਾ; ਸਖ਼ਤ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ, ਆਦਿ।
