Abnutzung der Hartmetallklingen und Kantenabplatzungen sind häufige Phänomene. Wenn die Hartmetallklinge verschleißt, wirkt sich dies auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks, die Produktionseffizienz, die Werkstückqualität usw. aus; Wenn der Bediener einen Messerverschleiß feststellt, sollte er umgehend auf das Problem reagieren. Der Bearbeitungsprozess wird sorgfältig analysiert, um die Grundursachen für den Klingenverschleiß zu identifizieren. Es kann unter folgenden Gesichtspunkten analysiert werden:
1. Verschleiß der Flankenoberfläche
Unter Freiflächenverschleiß versteht man den Abriebverlust der Werkzeugflanke unterhalb der Schneidkante des Hartmetalleinsatzes und unmittelbar daneben; die Karbidpartikel im Werkstückmaterial oder dem kaltverfestigten Material reiben am Einsatz, und kleine Teile der Beschichtung blättern ab und reiben an der Klinge; Das Kobaltelement in der Hartmetallklinge löst sich schließlich aus dem Kristallgitter, wodurch die Haftung des Hartmetalls verringert wird und es sich ablöst.
Wie beurteilt man den Flankenverschleiß? Entlang der Schneidkante kommt es zu einem relativ gleichmäßigen Verschleiß, und gelegentlich bleibt abblätterndes Werkstückmaterial an der Schneidkante haften, wodurch die verschlissene Oberfläche größer erscheint als die tatsächliche Fläche; Einige Klingen aus Legierung erscheinen nach der Abnutzung schwarz, andere erscheinen nach der Abnutzung glänzend. Hell; Schwarz ist die untere Beschichtung oder die Basis der Klinge, die nach dem Ablösen der Oberflächenbeschichtung sichtbar wird.
Zu den Gegenmaßnahmen gehören: zunächst die Schnittgeschwindigkeit prüfen, die Drehzahl neu berechnen, um deren Genauigkeit sicherzustellen, und die Schnittgeschwindigkeit reduzieren, ohne den Vorschub zu ändern;
Vorschub: Erhöhen Sie den Vorschub pro Zahn (der Vorschub muss hoch genug sein, um reinen Verschleiß durch geringe Eisenspandicke zu vermeiden);
Klingenmaterial: Verwenden Sie ein verschleißfesteres Klingenmaterial. Wenn Sie eine unbeschichtete Klinge verwenden, verwenden Sie stattdessen eine beschichtete Klinge. Überprüfen Sie anhand der Messergeometrie, ob diese auf dem entsprechenden Messerkopf verarbeitet wird.
2. Gebrochene Kante
Freiflächenabplatzungen sind ein Zustand, der zum Versagen der Wendeschneidplatte führt, wenn kleine Partikel der Schneidkante abplatzen und nicht durch Freiflächenverschleiß abgerieben werden. Flankenausbrüche treten auf, wenn sich die Stoßbelastungen ändern, beispielsweise bei Schnittunterbrechungen. Flankenausbrüche sind oft die Folge instabiler Werkstückbedingungen, etwa wenn das Werkzeug zu lang ist oder das Werkstück nicht ausreichend abgestützt ist; Auch das Nachschneiden von Spänen kann leicht zu Absplitterungen führen. Zu den Gegenmaßnahmen gehören: Reduzierung der Werkzeugüberstandslänge auf den Mindestwert; Auswahl eines Werkzeugs mit größerem Freiwinkel; Verwendung eines Werkzeugs mit abgerundeter oder abgeschrägter Kante; Auswahl eines härteren Schneidstoffs für das Werkzeug; Reduzierung der Vorschubgeschwindigkeit; Erhöhung der Prozessstabilität; Verbessern Sie den Spanentfernungseffekt und viele andere Aspekte. Abplatzen der Spanfläche: Klebrige Materialien können nach dem Schneiden zu einem Materialrückprall führen, der über den Freiwinkel des Werkzeugs hinausgehen und Reibung zwischen der Freifläche des Werkzeugs und dem Werkstück erzeugen kann. Reibung kann einen Poliereffekt hervorrufen, der zu einer Kaltverfestigung des Werkstücks führen kann; Dadurch wird der Kontakt zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück erhöht, was dazu führt, dass die Hitze eine Wärmeausdehnung verursacht, wodurch sich die Spanfläche ausdehnt, was zu einem Abplatzen der Spanfläche führt.
Zu den Gegenmaßnahmen gehören: Erhöhen des Spanwinkels des Werkzeugs; Reduzieren der Kantenrundungsgröße oder Erhöhen der Kantenfestigkeit; und Auswahl von Materialien mit guter Zähigkeit.
3. Bereichskante am Rechenblatt
Bei der Bearbeitung einiger Werkstückmaterialien kann es zu einer Spankante zwischen Span und Schneidkante kommen; Eine Aufbauschneide entsteht, wenn eine durchgehende Schicht Werkstückmaterial auf die Schneidkante laminiert wird. Die Aufbaukante ist eine dynamische Struktur, die schneidet. Die Schnittfläche der Aufbaukante löst sich während des Prozesses immer wieder ab und verbindet sich wieder. Auch bei niedrigen Verarbeitungstemperaturen und relativ langsamen Schnittgeschwindigkeiten tritt die Vorderkante gelegentlich häufig auf; Die tatsächliche Geschwindigkeit der Vorderkante hängt vom verarbeiteten Material ab. Wenn kaltverfestigte Materialien verarbeitet werden, beispielsweise austenitischer Stahl. Wenn der Körper aus rostfreiem Stahl besteht, kann die Kante des Spanbereichs zu einer schnellen Ansammlung in der Schnitttiefe führen, was zu einer sekundären Schadensart in der Schnitttiefe führt.
Zu den Gegenmaßnahmen gehören: Erhöhung der Oberflächenschnittgeschwindigkeit; Gewährleistung der korrekten Anwendung des Kühlmittels; und Auswahl von Werkzeugen mit PVD-Beschichtung (Physical Vapour Deposition).
4. Aufbauschneide an der Flankenklinge
Es kann auch an der Freiflächenfläche unterhalb der Schneidkante des Werkzeugs auftreten. Beim Schneiden von weichem Aluminium, Kupfer, Kunststoff und anderen Materialien wird die Flankenkante auch durch den unzureichenden Abstand zwischen Werkstück und Werkzeug verursacht; Gleichzeitig sind Flankenkantenknötchen mit unterschiedlichen Werkstückmaterialien verbunden. Jedes Werkstückmaterial erfordert ausreichend Freiraum. Einige Werkstückmaterialien wie Aluminium, Kupfer und Kunststoff prallen nach dem Schneiden zurück; Durch die Rückfederung kann es zu Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück kommen, was wiederum zu einer Verbindung mit anderen Bearbeitungsmaterialien führt. Die hochmoderne Flanke.
Zu den Gegenmaßnahmen gehören: Vergrößerung des Hauptfreiwinkels des Werkzeugs; Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit; und Reduzierung der Kantenverrundung zur Kantenvorbehandlung.
5. Thermische Risse
Thermische Risse entstehen durch extreme Temperaturschwankungen; Wenn es sich bei der Bearbeitung um intermittierendes Schneiden wie etwa Fräsen handelt, dringt die Schneidkante mehrmals in das Werkstückmaterial ein und aus; Dadurch nimmt die vom Werkzeug aufgenommene Wärme zu und ab, und wiederholte Temperaturänderungen führen zu einer Ausdehnung und Kontraktion der Werkzeugoberflächenschichten, da diese sich während des Schnitts erwärmen und zwischen den Schnitten abkühlen. Wenn das Kühlmittel nicht richtig aufgetragen wird, kann das Kühlmittel zu größeren Temperaturschwankungen führen, die Heißrissbildung beschleunigen und dazu führen, dass das Werkzeug schneller ausfällt. Die Temperatur spielt eine wichtige Rolle für die Werkzeuglebensdauer und den Werkzeugausfall. Bei thermischen Rissen handelt es sich um Risse an den Span- und Freiflächenflächen der Schneidkante. Ihre Richtung verläuft senkrecht zur Schneidkante. Die Risse beginnen an der heißesten Stelle der Spanfläche, normalerweise entfernt von der Schneidkante. Zwischen den Kanten besteht ein geringer Abstand, der sich dann bis zur Spanfläche und an der Freifläche nach oben erstreckt. Die thermischen Risse an Spanfläche und Freifläche verbinden sich schließlich, was zu Absplitterungen an der Freifläche der Schneidkante führt.
Zu den Gegenmaßnahmen gehören: Auswahl von Schneidstoffen, die Tantalcarbid (TAC)-Basismaterialien enthalten; Kühlmittel richtig verwenden oder nicht verwenden; Auswahl härterer, innovativer Materialien usw.
